在抹灰石膏中常含有少量的二水石膏。二水石膏的产生主要有两个原因。其一是煅烧半水石膏时温度过低，颗粒状物料中心的二水石膏没有脱水，残留在半水石膏中；其二是由于半水石膏在运输、贮存中破袋，因而潮解生成的二水石膏。后一种情况较多见。二水石膏在石膏水化过程中起促凝作用，使缓凝剂用量成倍增加，甚至调整不出较理想的凝结时间。因此，生产石膏的企业，必须严格剔除二水石膏的存在，即煅烧时采用过烧的方法，包装、运输、贮存中严禁受潮。一旦发生半水石膏的潮解，就不能用于抹灰石膏。

在煅烧石膏过程中，为了不残留二水石膏(因二水石膏也是半水石膏水化时的促凝剂)，产生Ⅲ型无水石膏是不可避免的。对此，可采用陈化的办法使Ⅲ型CaSO4与空气中水分结合重新转变成半水石膏。生产半水石膏时，应使煅烧温度高于理论值（一般为150℃～180℃)，产生部分Ⅲ型无水石膏，之后可通过陈化过程使其转化为半水石膏。通过测定陈化期内石膏结晶水的含量以确定陈化效果。一般当半水石膏的结晶水控制在4％～5％时，可用于配制抹灰石膏。这样有利于产品质量的稳定以及缓凝剂用量的相对稳定。

配制抹灰石膏使用经过一段时间陈化后的建筑石膏，否则生产出的产品每批的质量都会有差距，其原因是脱硫石膏在煅烧时，由于原料附着水含量大小的不同煅烧温度时间又不是十分均衡稳定，更不能随着脱硫石膏含水量的变化而自动调节所需煅烧温度和控制煅烧时间，往往煅烧出的建筑石膏除半水石膏外，还会含有Ⅲ型无水石膏和二水石膏的存在，在建筑石膏中Ⅲ型无水石膏，特别是二水石膏促凝作用的较大，物相组成的不稳定，会造成料浆标稠需水量增大，凝结时间不稳定，抹灰石膏强度下降等问题，所以生产抹灰石膏要求选用的建筑石膏一定要进行陈化，无论何种煅烧设备和工艺，陈化效应决不能少，陈化仓一定要尽可能大而多，尽量在建筑石膏的生产过程中将Ⅲ型无水石膏和二水石膏转化成半水石膏，这样有利于任何石膏制品的稳定。对RFC流化床焙烧炉煅烧的产品进行相分析，可发现其相组成绝大部分为半水石膏，只有极少量的Ⅲ型无水石膏的存在，因此认为是目前较为理想的建筑石膏生产工艺和方法，国内一些煅烧设备的生产厂家应值得借鉴。

抹灰石膏中加入了缓凝剂，抑制了半水石膏的水化过程，延长了凝固时间。但在实际施工中，施工基面是多种多样的，例如由加气混凝土砖、空心砖、加气混凝土砌块砌筑的墙体，墙面由多孔材料构成，墙体通常的吸水率较高。因此，必须加入甲基纤维素醚作为保水剂和增稠剂，以保证抹灰石膏具有足够的水化反应时间和粘结性。甲基纤维素醚的掺量一般为0.2％～0.4％。为了防止开裂，可加入0.3％～0.5％的木质素纤维。甲基纤维素醚和木质素纤维除了保水和增稠作用之外，还可改善抹灰石膏的和易性、抗垂性和防开裂性能。

抹灰石膏中也可以加入一些轻质集料，如珍珠岩、聚苯颗粒等，配制成石膏基保温砂浆。

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