改造时加大回转窑内筒直径是降低阻力的重要措施。传统的预热器内筒直径大约是预热器有效直径的0.45~0.5倍左右。大涡壳形式的旋风预热器为增大内筒提供了可能。模型试验和生产实践均表明，回转窑内筒直径由小变大时，当不超过某一临界点时，阻力损失一直迅速减小，而分离效率的降低相对比较缓慢。因此，在保证一定分离效率的前提下，尤其是对于中间级的旋风预热器，选用较大直径的回转窑内筒有利于系统阻力的降低，而对整个预热系统的分离效率影响很小。需注意的是，回转窑内筒直径不能无限制的增大，当回转窑预热器的内筒与进风口内侧的延长线相切甚至相交后，即内筒直径超过某一临界点后，分离效率将迅速降低，且气体对回转窑内筒的冲刷加剧，磨损加快。

延长回转窑内筒的插入深度是提高分离效率的重要措施，但随着回转窑预热器内筒的加长，系统的阻力也随之提高。对于整个预热器系统，我们追求的是全系统的低阻高效，因此对于每一个单体预热器，在改造时可以采用不同的技术手段来强化或淡化某些参数的设计，降低改造的投资和难度。模型试验和生产实践表明，在特定条件下，回转窑内筒直径不变，回转窑内筒插入深度延长一倍后，分离效率基本不变，有载阻力却增加了30%以上。因此在改造中，对于中间级的预热器，重点从降低系统的阻力损失角度出发，可尽量选择插入浅的回转窑内筒。此外，由于一级预热器的分离效率对提高整个预热分解系统的分离效率和热效率，减轻废气处理系统的负担至关重要，对**级预热器的改造，可重点从提高分离效率的角度来考虑，对回转窑内筒直径和插入深度，可进行超常规设计。

技术改造中，目前广泛采用的回转窑设备内筒结构形式是悬挂分片式圆内筒，回转窑预热器的内筒中心线与预热器柱体中心线重合。而早期采用的偏心设置的回转窑内筒、异型内筒和整流降阻器等结构形式和部件，虽然在理论研究中有较好的低阻效果，但设备制作和维护复杂，在长期恶劣的工况下回转窑易变形损坏、寿命短，有时难以发挥应有的作用，且部件的掉落还会造成机械性的堵塞，一般情况下可不采用。