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回转窑飞砂料形成主要有三方面原因造成：
一是原料配料不当，导致硅率SM偏高，铝率IM也高，铁含量低，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，很难形成硅酸三钙，从而形成回转窑飞砂；
二是有的厂家为了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成回转窑飞砂料；
三是冷却机效果不佳，而形成回转窑飞砂料。当出现回转窑飞砂料时，有人采取开大排风、提高回转窑窑尾温度的办法。
我认为开大排风的确能加强物料预烧性，然而当物料到达固相反应带时，物料液相量已不够，到烧成带时就很难结粒，这样反而更容易形成回转窑飞砂料，并还会影响整个烧成带的回转窑窑皮稳定性，对回转窑窑况及热工制度都没有好处。通过几年的实践摸索，我们采取的措施是退出喷煤管，适当关小回转窑排风量，采用短焰急烧，降低回转窑窑尾温度，减弱物料的预烧效果，尽量使液相量在烧成带来形成而更有效的形成C3S，这样虽不能够**避免回转窑飞砂料的形成，但能有效减少或减弱飞砂料，且除对回转窑前端窑皮有一部分损伤外，不会影响整个烧成带的回转窑窑皮稳定性，待生料成分得到改善后能及时补挂。
